主要工藝特點

    堿渣離心機的預處理：堿渣中均含油中性油，混合堿渣可采用姿容沉降的辦法脫除中性油，但對常一、二、三線堿渣必須進一步脫油，否則會影響產品質量。堿渣在汽提塔中用水蒸氣加壓連續汽提，塔頂壓力保持0.3MPa，塔底溫度140~145°C，脫油率可達50%，這樣常一、二、三線渣均可全部回收環烷酸（常三線油的干點小于等于350°C）

    碳化過程：對于混合堿渣回收碳酸鈉，當液層高與塔徑之比等于2；空塔線速0.03m/s；碳化溫度60°C；pH值9.8；反應時間約80min；二氧化碳利用率可達80%。對于常一、二、三線堿渣回收環烷酸，當液層與塔徑之比等于2；空塔線速0.02m.s；pH值8~9；碳化溫度40~60°C；反應時間約90min；二氧化碳利用率可達30%~45%。由于環烷酸納是一種乳化劑，為避免碳化時產生大量泡沫，采取加壓碳化，塔頂壓力0.1~0.15MPa，這樣提高了二氧化碳的分壓，增加了二氧化碳的溶解度，有利于反應，同時降低了離心機氣速，抑制了泡沫的形成，使二氧化碳法回收環烷酸生產過程嚴重發泡現象得到克服。

    乳化液酸化及環烷酸水洗：碳化后的乳化液和碳酸氫鈉溶液在50~60°C時呈均勻相，當溫度小于40°C，靜置后環烷酸乳化液與碳酸氫鈉溶液方能分層。分層后的乳化液與硫酸在55~70°C時進行后酸化，用非凈化空氣進行攪拌，控制pH值2~3.然后用2~3倍環烷酸的水量進行水洗，水洗水溫度為70~80°C。

    混合堿渣脫臭：由于堿渣離心機中含有硫醇的鈉鹽，致使分出的燃料油、粗酚極臭，干燥塔的尾氣臭味也很大，對廠區及生活區環境造成極大污染。由于油品精制過程的汽油堿渣及液化石油氣堿渣均含有硫磺酚氰鈷或聚酚氰鈷催化劑，故混合堿渣在50~70°C并在非凈化空氣的作用下，流程陰粒子被氧化成無臭的二硫化物并溶于油相中，從而減輕了堿渣的臭味。